與普通流道模具相比， 熱流道模具有省時省料、效率高、質量穩定等顯著優點， 但曾一度因在使用上易產生故障而影響其廣泛應用。隨著模具工業的技術進步， 熱流道模塑在流道熔體溫度控制、結構可靠性及熱流道元件設計制造等方面都有了長足的進步， 這使得熱流道技術重新得到人們的重視和青睞。
在熱流道模具的設計和應用中， 有諸多值得考慮和重視的問題， 這些問題解決得好壞， 直接關系著熱流道系統的成敗和制品質量。因此， 對熱流道系統的故障及其成因進行探討， 了解熱流道模塑應用中應注意的事項， 無疑有助于熱流道模塑技術的成功運用。
注塑模熱流道系統常見故障分析及對策
1、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差
主要原因： 澆口結構選擇不合理，溫度控制不當，注射后流道內熔體存在較大殘留壓力。
解決對策： 澆口結構的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑件表面留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導致流涎滴料現象的發生。當出現上述故障時，可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。 溫度的合理控制。若澆口區冷卻水量不夠，則會引起熱量集中， 造成流涎、滴料和拉絲現象，因此出現上述現象時應加強該區的冷卻。 樹脂釋壓。流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下， 注射機應采取緩沖回路或緩沖裝置來防止流涎。
2、材料變色焦料或降解
主要原因： 溫度控制不當； 流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱； 流道內的死點導致滯留料受熱時間過長。
解決對策： 溫度的準確控制。 為了能準確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁， 并使其位于每個獨立溫控區的中心位置， 頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜，應盡量使加熱元件在流道兩側均布。 溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術， 其具備溫度過高報警以及自動調節功能，能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內。 修正澆口尺寸。應盡量避免流道死點， 在許可范圍內適當增大澆口直徑， 防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大， 更易發生焦料、降解現象， 因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。
3、注射量短缺或無料射出
主要原因： 流道內出現障礙物或死角； 澆口堵塞； 流道內出現較厚的冷凝層。
解決對策： 流道設計和加工時， 應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡， 使整個流道平滑而不存在流動死角。 在不影響塑件質量情況下， 適當提高料溫，避免澆口過早凝結。 適當增加熱流道溫度， 以減小內熱式噴嘴的冷凝層厚度， 降低壓力損失， 從而利于充滿型腔。
4、漏料嚴重
主要原因： 密封元件損壞； 加熱元件燒毀引起流道板膨脹不均； 噴嘴與澆口套中心錯位， 或者止漏環決定的熔體絕緣層在噴嘴上的投影面積過大， 導致噴嘴后退。
解決對策： 檢查密封元件、加熱元件有無損壞， 若有損壞， 在更換前仔細檢查是元件質量問題、結構問題，還是正常使用壽命所導致的結果。 選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式， 防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態。 在強度允許范圍內， 要保證噴嘴和澆口套之間的熔體投影面積盡量小， 以防止注射時產生過大的背壓使噴嘴后退。采用止漏方式時， 噴嘴和澆口套的直接接觸面積要保證由于熱膨脹造成的兩者中心錯位時， 也不會發生樹脂泄露。但接觸面積也不能太大， 以免造成熱損失增大。
5、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長
主要原因： 導線通道間距不夠， 導致導線折斷； 裝配模具時導線相交發生短路、漏電等現象。
解決對策： 選擇正確的加工和安裝工藝， 保證能安放全部導線， 并按規定使用高溫絕緣材料， 定期檢測導線破損情況。 選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕熱方式， 防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態。
6、換料或換色不良
主要原因： 換料或換色的方法不當； 流道設計或加工不合理導致內部存在較多的滯留料。
解決對策： 改進流道的結構設計和加工方式。設計流道時， 應盡量避免流道死點， 各轉角處應力求圓弧過渡。在許可范圍內，流道尺寸盡量小一些，這樣流道內滯留料少、新料流速較大， 有利于快速清洗干凈。加工流道時， 不論流道多長， 必須從一端進行加工， 如果從兩端同時加工， 易造成孔中心的不重合， 由此必然會形成滯留料部位。一般外加熱噴嘴由于加熱裝置不影響熔體流動， 可以較容易地清洗流道， 而內加熱噴嘴易在流道外壁形成冷凝層， 故不利于快速換料。 選擇正確的換料方法。熱流道系統換料、換色過程一般由新料直接推出流道內的所有滯留料，再把流道壁面滯留料向前整體移動， 因此清洗比較容易進行。相反，若新料粘度較低，就容易進入滯留料中心， 逐層分離滯留料， 清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時， 可通過加快新料注射速度來實現快速換料。若滯留料粘度對溫度較為敏感， 可適當提高料溫來降低粘度，以加快換料過程。
